O conceito de eficiência operacional na indústria está se tornando cada vez mais relevante para empresas desse setor que desejam se manter competitivas no mercado por muitos anos.
Neste artigo, vamos abordar o que significa esse termo e as principais vantagens de tê-lo como uma das principais prioridades do seu negócio, sobretudo em ambientes cada vez mais competitivos. Confira o conteúdo completo a seguir.
O que é eficiência operacional na indústria e quais são seus principais benefícios?
No contexto industrial, a eficiência operacional pode ser entendida como a adoção de medidas que têm como objetivo melhorar os diferentes processos da companhia.
A ideia é otimizar não só as atividades práticas do dia a dia, mas também fatores em geral, potencializando o desempenho dos equipamentos e também de todos os colaboradores.
A partir desses investimentos, a indústria consegue prever erros e falhas com mais antecedência, e encontrar soluções inteligentes de forma rápida, evitando problemas mais complexos (e caros) no futuro.
Outros benefícios incluem:
Ganho de produtividade
Quando são implementadas práticas voltadas para potencializar a operação, o aumento da produtividade é uma das primeiras e mais importantes vantagens da eficiência operacional.
Afinal, quando as demandas são resolvidas com eficácia, agilidade e poucos obstáculos, o tempo médio de execução é reduzido. Consequentemente, sobra tempo para iniciar outras funções, aumentando a qualidade e a quantidade produtiva.
Lembrando que a eficiência não é sinônimo de rapidez: essa só acontece quando os colaboradores conseguem realizar suas tarefas com máxima habilidade e mínimo esforço (tempo, energia, materiais etc.), mas mantendo a qualidade das entregas realizadas.
Redução de custos
Quanto mais uma organização garante que seus processos sejam desenvolvidos de forma eficaz, menos se gasta com retrabalhos ou consertos. Além disso, consegue-se economizar com os custos com energia elétrica, por exemplo, entre outros que estão envolvidos na sua produção.
Portanto, é possível otimizar os recursos e garantir mais dinheiro para investimentos em atividades centrais e planejamentos de expansão, por exemplo.
Melhor gestão dos equipamentos
Em um sistema de eficiência operacional, a empresa consegue trabalhar com mapeamento e acompanhamento das falhas dos aparelhos usados na indústria. A partir disso, é possível prevenir futuros defeitos e escolher o melhor tipo de manutenção.
Existem principalmente três:
- preventiva: mais conhecida e popularmente utilizada pelas companhias. Nesse caso, como o próprio nome aponta, a intervenção é feita de forma prévia, considerando o histórico do uso do equipamento e as recomendações disponibilizadas pelo fornecedor;
- preditiva: consiste no acompanhamento e análise de dados sobre as máquinas, extraídos por meio de ferramentas especializadas. A partir desses levantamentos é que se define a necessidade de manutenções, evitando surpresas desagradáveis e que afetem a produtividade organizacional;
- corretiva: nesse sistema, a intervenção só acontece depois do surgimento de falhas, correndo o risco dos equipamentos ficarem parados por um longo período.
Portanto, a manutenção corretiva é a única que está fora do conceito de eficiência operacional na indústria.
Como aplicar a eficiência operacional na indústria?
Atualmente, existem diferentes caminhos possíveis que as empresas do setor operacional podem escolher para aplicar o conceito de eficiência operacional nos seus contextos.
A seguir, separamos algumas possibilidades que vale a pena serem consideradas:
Apostar no Overall Equipment Efficiency (OEE)
A Eficácia Geral do Equipamento, para a tradução no português, é o indicador que permite a análise e o detalhamento de fatores importantes de um equipamento específico. Ex.: por quanto a máquina esteve disponível, níveis de velocidade de produção, e quantidade de produtos criados.
Com essas informações em mãos, os responsáveis conseguem avaliar se vale a pena manter o equipamento em uso por mais tempo ou se já é recomendável uma substituição.
Assim, essa ferramenta contribui com o aumento da produtividade e para a redução de custos, prevenindo o uso de máquinas que não apresentam mais potência suficiente para atender às necessidades internas.
Aplicar o Procedimento Operacional Padrão (POP)
Trata-se de um conjunto de recursos usados para padronizar os processos operacionais. Afinal, como esse setor conta com diferentes turnos de atuação dos colaboradores, é interessante definir um roteiro que guie esses profissionais e extraia os melhores resultados possíveis.
Com esse investimento, a indústria garante que os trabalhos sejam padronizados, ou seja, executados com a mesma qualidade e eficiência em todos os turnos, evitando inconsistências que afetam a lucratividade do negócio.
Investir em novas tecnologias
Por fim, sobretudo com as novidades trazidas pela Inteligência Artificial, é importante buscar softwares e soluções que facilitem o trabalho rotineiro e proporcionem benefícios como integração de setores, acessibilidade e armazenamento de dados.
Um exemplo bastante comum são os ERPs (Enterprise Resource Planning – Planejamento dos Recursos da Empresa na tradução para o português). São sistemas de gestão empresarial que automatizam processos manuais e unificam a visualização de resultados, entre outras vantagens interessantes.
Eficiência operacional e economia de energia: qual a relação entre elas?
Conforme foi pontuado anteriormente, o investimento em eficiência operacional permite que uma indústria economize em diversos setores, e isso inclui as contas de luz.
Afinal, quanto mais eficientes forem os equipamentos utilizados dentro das empresas, menos energia irão consumir, reduzindo significativamente os custos e potencializando a lucratividade do negócio.
Sem falar que quando uma empresa está investindo para tornar suas operações mais assertivas, ela naturalmente busca caminhos que contribuem para reduzir os gastos com energia, incluindo:
- auditorias energéticas: análises detalhadas do consumo energético em todas as áreas da companhia, identificando padrões de uso, desperdícios e oportunidades de melhoria;
- instalação de equipamentos mais eficientes, como iluminação LED e sistemas de climatização com tecnologia de ponta;
- investimento em sistemas de automação e controle para gerenciar o consumo;
- conscientização dos funcionários sobre a importância da conservação de energia e ações de incentivo para a adoção de práticas mais eficientes no local de trabalho.
Essas são algumas das práticas mais comuns que contribuem com o aumento da eficiência energética de uma organização, permitindo que ela mantenha sua produção com menos gasto de energia.
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